Aluminium kommt immer da zum Einsatz, wo geringem Gewicht große Festigkeit abverlangt wird. Für die Leichtmetall Aluminium Giesserei Hannover GmbH bedeutet das die Herstellung einer Vielzahl hochfester Aluminium-Legierungen für Luft- und Raumfahrt, den Fahrzeug-, Kraftwerk- und Formenbau: Eben „hard alloys“ mit höchstem Anspruch an Qualität.
Geschmolzen werden Sekundäraluminium (aufbereitete Schrotte), Aluminiummasseln und Zusatzmetalle wie Kupfer, Chrom, Nickel, Titan, Beryllium, Zirkon, Mangan, Zink, Zinn, Magnesium, Silizium, Blei und/oder Wismut sowie Eisen zu unterschiedlichsten Aluminiumknetlegierungen in zwei kippbaren 50-Tonnen-Induktionsrinnenöfen – streng nach Norm bzw. Kundenvorgaben.
Der Schmelzprozess wird von einem Team qualifizierter und erfahrener Mitarbeiter überwacht. Dabei wird die Schmelze mehrfach chemisch-physikalisch gereinigt und analysiert.
Im vertikalen niveaugleichen Kokillenstranggussverfahren gießen wir Rundbarren bis zu einer Länge von 6.400 mm, Kopf und Fuß besäumt. Die Abmessungsbandbreite reicht von Ø 178 mm bis zu 525 mm, auch in Abhängigkeit von der Legierung und Stranganzahl. Hoch flexibel bei Legierungs- und Formatewechsel, reagieren wir auch auf kurzfristige Anfragen.
Die gegossenen Rundbarren werden in zwei gasbeheizten Homogenisierungsöfen bei minimalen Temperaturschwankungen wärmebehandelt. Selbst die Temperaturgenauigkeitsanforderungen aus der Luftfahrtindustrie werden garantiert. Temperatur und Verweildauer der Homogenisierung sind dabei von der Legierung und ihrem Einsatzbereich sowie ggf. speziellen Kundenvorgaben abhängig. Die jeweilige Ofenkapazität beläuft sich auf bis zu 70 Tonnen.
Die homogenisierten Rundbarren werden im ersten Schritt auf Kundenwunschlänge zwischen 500 mm und 1.500 mm mit einer Standardlängentoleranz von maximal 5 mm gesägt. Automatisch wird jeder einzelne Barren per Nadelstempelung gekennzeichnet mit der Legierungsbezeichnung, Chargennummer, Strangposition des Gießtisches sowie Barrenposition innerhalb der Gießlänge.
Damit ist eine 100 %ige Rückverfolgbarkeit vom fertigen Rundbarren zurück zur Einsatzcharge gewährleitet. Auf Kundenwunsch können auch weitere Daten gestempelt werden. Danach wird abgedreht auf einen Durchmesser von minimal 140 mm und maximal 500 mm.
Durchmessertoleranzen von 2 mm sind als Standard zu betrachten, kleinere Toleranzen können auf Anfrage realisiert werden. Die Oberfläche ist damit absolut sauber und von jeglicher Gusshaut befreit.
Das ist auch die Grundvoraussetzung für die abschließende automatische Ultraschallprüfung unter Wasser, die vor allem für Anwendungsbereiche in der Luftfahrt- und der Automobilindustrie gefordert wird: auf Fehlergröße bis maximal 2 mm – legierungsabhängig auch kleiner – kann geprüft werden durch zertifiziertes Personal (bis Level III).
Fehlerfreiheit in Volumen und Oberfläche
Genaue Kennzeichnung zur Rückverfolgbarkeit, Materialproben jedes Rundbarrens und regelmäßige nasschemische Untersuchungen sichern eine gleichbleibend hohe Qualität aller Chargen. Bereits vor der Schmelze analysieren wir angelieferte Altmetalle und Sekundärstoffe auf ihre Zusammensetzung.
Wir lagern alle Einsatzmaterialien für den Aluminium Strangguss produkt- und legierungsspezifisch getrennt und überdacht. Abgelängte Chargen unserer gegossenen Rundbarren halten wir in gängigen Größen und Legierungen vorrätig.
